胶合强度低主要是胶的质量不好造成的。热压条件没有控制好，如热压温度低，压力不足，胶压时间太短也会出现这种缺陷。单板含水率过高，涂胶量不足，单板质量差，陈化时间太长或太短，也会降低胶合强度。鼓泡和局部开胶其原因是降压速度太快，胶压时间不足，单板含水率过高，涂胶时有空白点或单板上有夹杂物、粘污、或使用松木单板温度过高等原因造成的。胶合板翘曲是由于胶合板的内应力较大引起的。原因是表背板含水率不一致，不同树种单板搭配不合理、单板有扭纹、个别热压板温度不够、板堆放不平等。边角开胶造成这种缺陷原因是压板边角磨损造成压力不足，每个间隔里的板坯边角未对齐，装板时板坯放得歪斜受压力不均，单板边部旋切时压榨程度不足，胶接力弱，边角缺胶，胶过早干涸，压板局部地方温度低等。透胶原因是胶液太稀、胶量过大、单板背面裂缝太深、单板含水率过高、陈化时间和压力过大。芯板叠层和离缝其原因是人工用零片排芯时预留缝隙过大或过小，装板时芯板错位或重叠，零片边部不齐等。
按生产胶合板的树种和胶合板的幅面，根据工艺规定的单位压力计算出表压力，在装压以前调整好表压力。每块压板在装压以前应进行清洁处理，除去胶污和其他脏污，使压板平整光洁。板坯在运输和装压过程中不得串动，避免出现叠离和黑边现象。装压必须做到稳，准，快，在装压的同时，在卸板一侧应做好对压工作，即做到板坯位于压板正中间不偏斜，上下板坯对齐，对压也要做到稳准快。并将板坯中串动了的单板调整好。没有自动计时的压机，一定要记好时间，保证热压时间。压板要保证一次闭合，分段闭合会影响胶合质量。
对于胶合板热压时呈现的胶合强度低，鼓泡和部分脱胶等缺点：单板质量要好，并且含水率要低；热压技术要合理；胶粘剂质量和运用要好。但是因为一些胶厂的配方和技术落后，更因为很多胶厂为了下降生产本钱，取得更高赢利，少用或不必聚乙烯醇和三聚氰胺等价贵的有机改性剂，尤其对错胶合板基地的胶厂，造成了脲醛胶的质量很差，即胶稀，成膜慢，预压时刻长，胶合强度差，耐热耐磨性低和甲醛含量高级，胶合板厂只是经过很多运用面粉，来消除以上的晦气方面，不只质量较差，并且本钱也高，对此一些技术先进的胶合板厂有何良策呢？有的便选择了在厂内和胶时，运用改性剂或添加剂予以改性。至于改性，无非有机和无机改性两种，有机改性是最常用的，尽管效果最佳，但是本钱太高，并不能推广应用之，而现在欣欣向荣的无机改性，虽有必定门槛，但是报价相对低价，很有推广应用的潜力，当然假如做高级胶合板，最佳还是以有机为主，无机为辅最佳，这么既进步了板的层次，又下降了板的本钱。
胶合强度低或脱胶。产生的原因：胶液质量差、涂胶量不足或涂胶不均匀。陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜。压力不足，或温度过低，或热压时间太短。单板毛刺沟痕太深，旋切质量差。单板含水率太高。解决的方法：检查胶液质量。注意涂胶量适中而均匀。主要控制陈化时间。适当提高压力含温度，或延长热压时间。提高单板旋切质量。控制单板含水率不超过规定的范围。透胶。产生的原因：单板质量太差，背面裂隙过大。胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短。热压的温度过高或压力过大、解决的方法：提高单板质量，减小背面裂隙。深度提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间。降低热压温度或降低热压的单位压力芯板叠层离缝、产生的原因：芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准装板时芯板移动错位芯板边部不齐芯板、荷叶边或裂口、解决的办法：芯板整张化或涂胶陈化后再排芯装板时防止芯板错位芯板边部剪切齐直提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口。
