1、溃疡腐蚀；
2、冲击性腐蚀；
3、脱锌腐蚀；
4、热点腐蚀；
5、应力腐蚀；
6、腐蚀疲劳；
7、蒸汽侧的氨腐蚀；
8、由于用被污染的冷却水产生的腐蚀。凝汽器铜管的保养
循环冷却水加药处理通常,提高凝汽器耐腐蚀能力有两种直接有效的途径(1)换凝汽器管材,选用耐蚀能力强的材料,(2)加强管理维护,改善循环冷却水水质,为凝汽器设备创造较为温和的环境。
鉴于换管材代价很大,我们应注重于运行中循环冷却水的杀菌处理、阻垢处理、加缓蚀剂处理等维护工作。保持铜管清洁,管内壁各类污物的沉积而产生的沉积物下腐蚀是凝汽器腐蚀泄漏的主要原因,因此保持铜管内表面的清洁至关重要。为了提高铜管的耐氨蚀能力,将机组排汽区更换为不锈钢管，空抽区部分海军铜管更换为白铜管，但在机组在做甩负荷试验后并网不久发现复水硬度大，停机后检查发现有一根铜管断裂。通过分析主要原因是更换不锈钢管之后由于支撑不适，在机组运行中发生振动剪切应力大，导致管子断裂。凝汽器铜管结垢，是与胶球清洗不正常,胶球回收率低,胶球清洗没能将铜管中沉积的污物及时清除有直接的关系。证胶球清洗的效果,对收球率低的胶球清洗装置及时进行检查、检修和改进,提高胶球收球率,并定期对铜管进行高压水射流清洗,使少数胶球未能清洗到及管口被杂物堵塞的铜管得以彻底清洗，上述现象即可得以缓解。
（1）脱锌腐蚀：导致脱锌腐蚀的原因有：
a、冷却水呈微酸性或微碱性并且含有硫化物。
b、冷却介质采用海水。
c、冷却水在铜管内流速过低。
d、冷却水温度过高(超过60—70℃)。
e、铜管表面有渗透性附着物。
f、金属合金组成和杂质对脱锌腐蚀有影响。
例如：含锌15％以上的黄铜管以及铜管中含有Fe、Mn、Mg等杂质时均可加速铜管的脱锌腐蚀。
（2）冲击腐蚀；导至冲击腐蚀的原因有：
a、铜管受到含有气泡的冷却水剧烈冲击时，会因为铜管表面保护膜局部遭到破坏而产生腐蚀。
b、冷却水含砂量超过30ppm时，砂粒随冷却水流动，同样会使铜管表面保护膜破裂而发生腐蚀。
c、冷却水中含有其它硬质杂质时，可将铜管表面保护膜划伤擦破而发生腐蚀。
凝汽器铜管腐蚀原因总结：制造原因引起的腐蚀。
1、残碳膜滞留引起的垢下腐蚀：防护膜无法达到基体表面，长期在无保护状态下引起腐蚀，一般发生在投产使用3个月到1年时间内；一般是发生在膜周围及膜所处区域，属局部腐蚀；
2、防护手段：投产前期进行清洗（酸、碱中溶解都不好，需借助各种表面活性剂的力量），残碳膜组成：铜管生产过程中使用的拉拔润滑油碳化形成，类似于含油积炭――柠烯有一定溶解能力；
3、过大引起破裂。
4、锌腐蚀：层状脱锌和塞状脱锌。
