原料车间及主要生产工艺。根据设计任务书的要求，250万吨/年钢联工程实施方案，拟建设1500m3高炉2座，年产生铁241.78万吨。根据炼铁要求，烧结车间拟建2台210m2烧结机，年产高碱度烧结矿400万吨。原料车间对全厂各车间所需散状原、燃料进行集中受卸、堆存、加工，并将加工后的合格物料统一送往烧结、高炉等车间，同时，它还承担烧结至高炉烧结矿运送，以及高炉槽下碎焦，粉烧结矿向贮料场、烧结的返回输送，车间每年物料总处理量达2237万吨，其中受卸量594.84万吨，混匀量460万吨，供料量1142万吨。原料车间分受卸、贮料加工和供返料三个区，由受卸，贮料场，混匀、供料、返料和生产控制中心组成。1．1受卸区：原料车间全年输入各种原、燃料量590余万吨，其中除高炉槽下筛出的约65万吨碎焦和碎矿外，其余均通过受卸区卸料，然后经带式输送机系统运到贮料场堆存，受卸区主要有翻车机卸料系统、焦炭受卸系统、汽车受卸系统。1.1.1翻车机卸料系统。该系统有两条翻车机卸车自动作业线及带式输送机系统。物料由翻车机翻卸到受料槽，然后经其下带式输送机系统运往贮料场堆存。每条作业线卸车输送能力为1200t/h。 翻车机卸车自动作业线的组成以KFJ-3A型转子式翻车机为核心，为提高卸料能力、提高作业自动化，减少推送矿车作业机车，在其前配有重车牵引铁牛，自动摘钩平台和推送装置，使矿车与列车脱钩并进入翻车机翻卸。翻车机后部配有牵车平台和空车铁牛，使翻卸后的空车自动折返并集结在空车停车线上，然后由铁路部门拉走。1.1.2焦炭受料系统。焦炭受料系统由5个车位的10个受料槽及槽下电振给料机、带式输送机所组成。在正常情况下，卸入受料槽中的焦炭经带式输送机系统直接输送到高炉贮焦槽，但在高炉休风或其他原因暂时不需要焦炭时，则被输送到贮料场暂存，需用时再转运至高炉贮焦槽。系统能力300t/h。
混匀配料由混匀配料槽、定量排料装置及相应的输入输出带式输送机系统组成。混匀配料槽共有10个，其中360m3和200m3容积的各5个，分别贮存参与混匀的不同物料。料槽下设有定量排料装置，它由圆盘给料机，计量电子皮带称及传动控制装置组成。根据进厂原料的化学成分和烧结车间对混匀料化学成分、碱度的要求，按混匀工艺计算出各种物料的配比值（包括对各种物料不同含水率的补偿）及相应的排料量。圆盘给料机和计量电子皮带称按给定值从各料槽中排出所需物料量，这些排出物料都汇集在同一条带式输送机上运往混匀料场造堆。同时，混匀配料槽上的带式输送机根据物料在库量和配料品种的需要及时供料。向混匀配料槽的供料主要是斗轮取料机从贮料场挖取铁精粉，粉烧结矿，转炉粗渣，氧化铁皮，高炉灰等经带式输送机送到混匀配料槽；从石灰石、白云石成品贮矿将粉石灰石、粉白云石直接到混匀配料槽的双带式输送机输送系统。胶带宽B=800mm，运量800t/h。
原料运输、加工设备包括带式输送机、振给料机、梭式运输机、可逆输送机、梭式可逆输送机、卸料机筛分机等类型设备。这些设备及其组成的操作系统在中央控制室有两种控制方式。第一种是计算机控制。即全自动控制方式。计算机根据厂外来料、料场堆存物料、各用户对物料需求的信息及整个原料系统和设备信息等，在计算机终端上自动生成作业计划并显示出来，操作人员确认后，计算机即向可编程序控制器（以下简称PLC）发出有关指令，经PLC使作业流程自动运转。需要时，操作人员也可在其终端上直接生成或取消计划作业。第二种是与上位计算机脱开，操作人员在PLC上进行控制，即半自动控制方式。此外，还可以直接操作设在现场机器旁的操作开关，它不经PLC对各机器作单独运转操作。这种方式主要用于设备的单机检修、调试。
