1、分离器效率低，物料分离器的实际运行效率达不到设计要求。
2、燃烧份额的分配不够合理。燃烧份额的分配影响炉内的物料平衡和热量平衡，物料平衡包含三方面的含义：1.物料量与相应物料量下锅炉负荷之间的平衡关系；2.物料的浓度梯度与相应负荷之间的平衡关系，3.物料的颗粒特性与相应负荷之间的平衡关系。
若一定负荷下循环物料量烧，则出力不足，此时应增加循环灰量；若浓度梯度分布不合理，炉膛上部物料浓度低，也会导致出力不足，此时应调整一、二次风配比。物料的颗粒特性与合适的入炉煤粒度级配有关，也可通过调整一二次风配比补偿。
3、燃料的粒径份额雨过了不适应，调整燃料的粒径达到设计筛分，使入炉煤有合适的粒度级配；
4、受热面布置不合理；
5、锅炉配套辅机的设计不合理。
首先要认真检查送风机、引风机的风量能否正常，检查风机叶轮、挡板运转时能否全开;检查小风室、引风机系统工作能否良好。检查引风机电流能否跟以前的历史数据相比变大了。电流假设变大了而且机械、电气没有毛病，剩下的就只要一个标题了那就是有冷风进往了。然后检查除尘器能否漏风。
1）受热面不足。在改型设计或完善过程中，增加受热面。
2）燃料粒度大，筛分特性不满足要求，悬浮段物料浓度低，传热系数小，使出力上不去，或者表现未床层温度高，加不上煤，解决办法是改进燃料制备系统，控制燃料粒度。
3）流化床速度低，使整个循环量不足。若是因为风机性能差，应调整；若是因为锅炉漏风严重，应堵漏。
4）分离器效率低，物料循环量不够多，造成这种情况的原因有：
1> 分离器安装质量差,旋风筒内表面不光滑.
2> 运行返料风过大,沿料腿进入分离器
3> 返料器内挡板损坏.
4> 中心筒变形,收集效率低.
1、点火时料层多升温慢延长点火时间 ， 浪费点火油， 但升温平稳。料层薄要调整好风量不易过大，风量过大热量都带走了。
2、正常运行时，炉内料层过厚时，为了保证过剩空气系数，就得加大一次风及二次风，床内热量就会被风大量带走，已经燃尽的物料在床内还会吸收正在释放热量物料的热量，会影响锅炉出力，一次风量调节不好易造成低温结焦。
3、料层过少风量调节不好，过剩空气系数过大，降低锅炉出力，烟气流速过快加大受热面磨损。床面蓄热能力差，调整能力差，回料不稳或断煤时允许调整时间缩短。
