超细层压自磨机是沿一端圆筒中心给矿给水，另一端面下部排矿，矿石接受的冲击力不仅不受影响，更是把这种冲击力又转化成大量的层压力，因为矿石颗粒表面有很多裂隙和裂纹，所以这种来自于四面八方的快速的层压力，使磨矿效果发生了惊人的变化，磨矿粒度细。而且这种结构形式也增加了磨剥力和排矿速度，不易发生“胀肚”事故。
自磨机的最大特点是可以将来自采场的原矿或经过轻微粗碎（产品粒度可达300-400mm以上）的矿石等直接给入自磨机中，利用矿石自身为介质，通过相互的冲击和磨削作用实现粉碎，为了提高处理能力，有时也在自磨机中加入少量钢球，因此又往往称之为半自磨机，所以说自磨机（含半自磨机，本文均简称为自磨机）是一种兼有中细碎和粗磨两种功能的磨矿设备。自磨机可将物料一次性碎磨到-0.074mm含量占产品总量的20%～40%以上，粉碎比可达4000～5000，比球、棒磨机高十几倍。但是传统的自磨机由于结构所限（下面会详细地分析），其单位功耗的处理能力的优势往往不明显，所以生产应用的不太普遍。[1]
工作原理
如图所示，矿石随筒体转动，位置迅速提高，很快从受压状态转为张力传统自磨机工作原理状态。当矿石的重力克服离心力时，矿石就脱离筒体而落下，但各种粒级矿石下落的路径是不同的，大块矿石由于重力大，上升到较低的高度时首先滑落下来，同时对相对较小的颗粒产生冲击和磨碎作用，随后往筒体中心内层移动。中等块度的矿石随筒体到达较高的位置后按泻落状态滚落下来，矿石相互磨剥而形成泻落区。小块矿石随筒体到达更高位置后沿抛物线轨迹落下，形成矿石瀑落区。此时的冲击力使矿石磨碎成细粒，而粒度更小的矿石则随水成为矿浆上浮到中间溢出。总之，随着筒体的转动，在不断循环过程中，矿石在冲击、磨剥和挤压的反复作用下遭到破碎和研磨，合乎产品粒度要求的颗粒随矿浆通过格筛从中部排出。
由于压辊磨机在形式上很象传统的对辊机,很多人错误地认为高压辊磨机与传统的对辊机具有相同的缺点。实质上高压辊磨机与传统的粉碎技术有两点本质上的不同,其一是高压辊磨机实施的是准静压粉碎,这种准静压粉碎方式相对于冲击粉碎方式节省能耗约30 %其二是高压辊磨机对物料实施的是料层粉碎,是物料与物料之间的相互粉碎。这种原理的粉碎效率相对于传统的破碎和球磨技术有明显的提高,磨损也明显地减少。物料之间挤压应力可通过辊子压力来调节。整个辊磨过程是通过两个相向转动的辊子实现的,其中一个辊子固定,另一个辊子可以移动。
传统的自磨机的结构都是从筒体的一端的中部给矿，从传统自磨机结构图另一端的中部溢流排矿，底部矿石全部浸入矿浆液面下。矿石从高空落下后受矿浆浮力的影响，冲击力减弱，筒体下部矿石接受的冲击力等于冲击力减去矿浆浮力，效果变差；块状和粒状矿石随筒体向上旋转时，因为都处于矿浆中，泻落区研磨效果也很差。所以，尽管传统的自磨机具有中细碎和粗磨两种功能和一次性碎磨比大的优点，但是其处理能力没有充分发挥出来，使之单位功耗处理能力的优势往往不明显。
