电解液加热表面淬火是向电解液通人较高电压(150~300V) 的直流电，因电离作用而发生导电现象，于负极放出氢，正极放出氧。氢气围绕负极周围形成气膜，电阻较大，电流通过时产生大量的热使负极加热。淬火时，将没入电解液的工件接负极，液槽接正极，工件的没人部分当接通电源时便被加热(5~10s 可达到淬火温度)。断电后在电解液中冷却，也可取出放入另设的淬火槽中冷却。适用于进行表面淬火用的电解液很多，其中以w (碳酸钠) 5%~18%水溶液使用最广，使用温度不得超过60℃，否则氢气膜不稳定，影响加热效果。工件的棱角及尖锐部分易于过热，应使用耐火材料绝缘。工件的端面也常采用绝缘以避免过热。电解液表面淬火最适用于棒状工件、轮缘或板状工件等。
表面淬火的目的在于获得高硬度，高耐磨性的表面，而心部仍然保持原有的良好韧性，常用于机床主轴，齿轮，发动机的曲轴等。表面淬火是将钢件的表面层淬透到一定的深度，而心部分仍保持未淬火状态的一种局部淬火的方法。表面淬火时通过快速加热，使钢件表面很快到淬火的温度，在热量来不及传到工件心部就立即冷却，实现局部淬火。感应加热表面淬火就是在一个感应线圈中通以一定频率的交流电(有高频，中频，工频三种)，使感应圈周围产生频率相同的交变磁场，置于磁场之中的工件就会产生与感应线圈频率相同，方向相反的感应电流，这个电流叫涡流。由于集肤效应，涡流主要集中在工件的表层。 由涡流所产生的电阻热使工件表层被迅速加热到淬火温度，随即向工件喷水，将工件表层淬硬。
其加热速度极快，通常只有几秒钟。
实际应用中的电流频率从50Hz到500KHz都有。其中，50Hz到10KHz为中频，以可控硅(晶闸管)为主，用于淬硬层深度较深的，如轧辊等;10KHz到50KHz左右，为超音频，以IGBT为主，应用范围最为广泛;50KHz以上者，称为高频，应用于精细零件加工上，以电子管为主，有用MOS管的。
目前国内以IGBT发展势头较为强劲，尤其是以二代IGBT感应电源，三代IGBT感应电源为主导，频率范围覆盖了中频，超音频，和高频，最高频率可达200KHz。IGBT以其性能稳定著称。
将工件置于含有活性元素的介质中加热和保温，使介质中的活性原子渗入工件表层或形成某种化合物的覆盖层，以改变表层的组织和化学成分，从而使零件的表面具有特殊的机械或物理化学性能。通常在进行化学渗的前后均需采用其他合适的热处理，以便最大限度地发挥渗层的潜力，并达到工件心部与表层在组织结构、性能等的最佳配合。根据渗入元素的不同 ，化学热处理可分为渗碳 、渗氮、渗硼、渗硅、渗硫、渗铝、渗铬、渗锌、碳氮共渗、铝铬共渗等。通过电极将小于 5伏的电压加到工件上,在电极与工件接触处流过很大的电流,并产生大量的电阻热,使工件表面加热到淬火温度,然后把电极移去,热量即传入工件内部而表面迅速冷却,即达到淬火目的。当处理长工件时,电极不断向前移动,留在后面的部分不断淬硬。这一方法的优点是设备简单，操作方便，易于自动化,工件畸变极小,不需要回火，能显著提高工件的耐磨性和抗擦伤能力，但淬硬层较薄(0.15~0.35毫米)。显微组织和硬度均匀性较差。这种方法多用于铸铁做的机床导轨的表面淬火，应用范围不广。
电解加热淬火通过对钢件表面的加热、冷却而改变表层力学性能的金属热处理工艺。表面淬火是表面热处理的主要内容，其目的是获得高硬度的表面层和有利的内应力分布，以提高工件的耐磨性能和抗疲劳性能。将工件置于酸、碱或盐类水溶液的电解液中，工件接阴极，电解槽接阳极。接通直流电后电解液被电解，在阳极上放出氧，在工件上放出氢。氢围绕工件形成气膜，成为一电阻体而产生热量，将工件表面迅速加热到淬火温度，然后断电,气膜立即消失,电解液即成为淬冷介质，使工件表面迅速冷却而淬硬。常用的电解液为含 5～18%碳酸钠的水溶液。电解加热方法简单，处理时间短，加热时间仅需5～10秒,生产率高，淬冷畸变小，适于小零件的大批量生产，已用于发动机排气阀杆端部的表面淬火。
